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动力电池是电动汽车的关键部件，目前车企的动力电池及BMS系统大多靠外部订购，如此一来，车企面对的一个很最重要的问题就是如何对供应商展开管理，其核心是如何对有所不同供应商来源的电池涉及产品展开一致性管理，还包括硬件的拆分和模块化以及软件算法和数据分析等。这种管理直接影响电池的安全性、耐久性和动力性，也就直接影响电动汽车的安全性平稳运营性能，同时，对汽车的售后确保也有十分大的影响。
本文从多供应商产品管理角度来探究车企对动力电池系统的管理问题，特别是在是在整个车辆原始的生命周期里对这一问题的重要性和影响展开检视。第一部分两类车企的电池供应案例我们还是拿两个较为典型的案例来看这个事情，国外选标准化、国内选北汽。
1)通用汽车通用汽车在锂电池系统上做到了很多的量产项目的尝试，把各种技术路线都尝试了一遍。如图1右图，通用公司的电动汽车具有有所不同的各种电池系统，配上有所不同的电池单体，如图2右图。
图1通用汽车电动简化的电池系统实质上对于标准化而言，要很好地管理这些有所不同规格配备的电池系统是个一挺困难的事情，因为各类电池单体差异性相当大，不过好在标准化旗下每一种车型都是由一个相同的供应商来做到的。图2有所不同供应商有所不同类型的电池因应有所不同的市场需求如果我们严肃看一下电池管理系统的配备情况，有可能就更为简单了，这里面既包括了几乎构建的BMS主控，也包括了产于的BMS系统。标准化的整个电动化团队只不过是借出公司的EE硬件资源来已完成电池电子的硬件研发，然后交由外部供应商生产，标准化自己把主要精力放到了BMS的核心算法上面。
我们可以看见动力电池系统的基本功能都是界定好的，而某些功能的明确配备、特别是在是核心的功能配备，通用公司是自己主导已完成的，如表格2右图。而在这个过程里，通过对电池的寿命展开估算而调整的控制算法阈值，则是确保整个动力系统的售后的核心所在。总体而言，标准化之前更加看起来在各个方向以车型为单位考虑到问题，每款车型有其比较个性化配备的动力电池系统，所以基于旗下各类车型就配备了各种各样的系统，整个电动化业务在硬件上并没考虑到拆分和模块化，而在软件上则采行了很多措施来保证电池的安全性性能和使用寿命。
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